Noi di SUPER3D abbiamo realizzato per l’azienda EJOT un prototipo alquanto insolito, si tratta di una vite dalle dimensioni mai viste, la cui altezza è di 1,60 m per 290 kg di peso. Questo progetto è servito all’azienda per battere un record mondiale di sollevamento, e direi che siamo riusciti a soddisfare le aspettative del cliente sia dal punto di vista del peso raggiunto (max 300 kg) sia dal punto di vista dell’estetica finale. Come primo step abbiamo anzitutto svolto uno studio di progettazione ed engineering. E’ un passaggio obbligatorio ma fondamentale in quanto permette di valutare al meglio le possibili procedure da effettuare per la realizzazione di un prototipo; soprattutto se, come in questo caso, sono richieste molte lavorazioni e molti procedimenti. L’approccio cambia a seconda del progetto che si ha davanti, nel nostro caso ci ha consentito di valutare una realizzazione tramite un mix di tecniche e materiali. L’anima della vite è composta da un blocco di alluminio saldato, sulla cui superficie sono state incollate delle stampe 3D che sono andate a ricostruire l’aspetto esteriore della vite. Queste parti esterne sono state stampate in PLA da noi “in casa” dove, dopo alcune settimane di stampa, sono state carteggiate, incollate all’alluminio, stuccate ed infine verniciate. Durante la fase di assemblaggio e costruzione della vite, un continuo monitoraggio del peso ci ha permesso di tenere sotto controllo la vite, confermando però gli studi di engineering effettuati in precedenza. Lo stesso procedimento è stato svolto per il carrello, le travi di acciaio sono state saldate tra di loro (in modo da poter fungere sia da sostegno alla vite che da trasporto) e successivamente verniciate di rosso. Ecco di seguito delle immagini che illustrano i vari passaggi svolti per la realizzazione del prototipo. Continuate a seguirci e a rimanere aggiornati, un progetto simile ( se non addirittura più bizzarro) potrebbe bussare alla nostra porta da un momento all’altro.
Consigli per la stampa 3D
La stampa 3D è un mondo fantastico, senza limiti ed in continua evoluzione. E’ una nuova tecnologia che in futuro vorremmo poter vedere in tutte le nostre case. Per voi pionieri della stampa tridimensionale, in questo articolo, vogliamo dare alcuni consigli e dritte per migliorare le vostre stampe 3D. L’ABS è un materiale difficile da stampare se paragonato al PLA, infatti può dare dei problemi di adesione al piatto di stampa. Per risolvere questi problemi generalmente basta ricorrere all’ innalzamento della temperatura del piatto (va portata intorno ai 100°) e all’ applicazione sul piatto stesso di nastri appositi, utili al miglioramento delle proprietà adesive del piatto. Ma se queste soluzioni non bastano, dovrete ricorrere al “succo di ABS”. Per ottenere questa pozione magica, che migliorerà decisamente l’adesione dalle stampe al piatto, occorrono pochi ed economici ingredienti: -Acetone -Filamento ABS -Bottiglietta di plastica Per la preparazione del succo di ABS, iniziate versando 250 ml di acetone nella bottiglietta, aggiungete 7/8 pezzi di filamento di ABS dello stesso colore che intendete stampare (tagliateli di una lunghezza tale da permettere la totale immersione dei filamenti nell ’acetone). Stringete il tappo della bottiglia e lasciate agire il tutto per 6 ore circa, agitando con delicatezza periodicamente fino a quando la plastica non sarà completamente dissolta. In seguito a queste operazioni avrete ottenuto una soluzione opaca di ABS e acetone che potrà essere applicata su un fazzoletto di carta per poi essere passata delicatamente sul vostro letto di stampa. L’acetone evaporerà lasciando solamente un sottile strato di ABS, il quale permetterà una perfetta adesione con i vostri oggetti stampati. Con questo piccolo accorgimento, speriamo di avervi aiutato nelle vostre esperienze di stampa. Per qualsiasi aiuto o consiglio, non esitate a contattarci.
Il futuro del filamento nella stampa 3D
Quando si parla di stampa 3D, una delle prime domande che ci vengono poste è: ”ma quanto costa il materiale?”. Purtroppo a questa domanda ci viene naturale rispondere: “troppo!”, infatti il filamento di ABS ha ancora dei prezzi piuttosto elevati, specialmente se lo si paragona al materiale grezzo (quindi in pellet), si parla di 35€/kg di media del filamento contro i 10€/kg del pellet. Inoltre uno dei maggiori inconvenienti che si riscontrano nelle fasi di stampa sta proprio nei problemi che può dare il filamento. Il materiale estruso e poi arrotolato in una bobina si può incastrare e annodare su se stesso perché mal disposto, oppure creare altri tipi di problemi legati allo srotolamento della bobina stessa. Per risolvere i problemi di costo del materiale, esistono delle aziende (la maggior parte di queste sono italiane), che propongono degli estrusori di filamento a partire dal pellet. Questi macchinari consentono all’ utilizzatore di fabbricarsi in proprio il filamento a partire dal materiale grezzo, alcuni di questi estrusori consentono anche l’arrotolamento del materiale ottenuto in automatico in bobine. Noi di SUPER3D crediamo che in futuro i filamenti potrebbero venire sostituiti dal materiale grezzo caricato direttamente in serbatoi legati alla stampante, in maniera tale da limitare innanzi tutto il costo del materiale, in quanto verrebbe acquistato “grezzo”. La lunghezza del filamento sarebbe limitata alla distanza tra serbatoio ed estrusore della stampante stessa, si eviterebbero quindi le sgradevoli interruzioni di stampa causate dal bloccaggio del filamento nella bobina.
Caso studio Victory Hammer DNT Racing
In questa sezione del sito vogliamo presentare un esempio di prototipazione seguita da noi in tutte le sue fasi, dalla modellazione 3D alla realizzazione delle parti del prototipo, alla finitura dei pezzi. In questo caso studio, il cliente (DNT Racing) necessitava di un prototipo in alluminio ricavato dal pieno con le nostre macchine a controllo numerico, in particolare dei coperchi per il filtro dell’aria e un nuovo codino di una moto, una Victory Hammer. Per questa moto, DNT Racing ha deciso di realizzare un kit Plug&Play per la sostituzione della coda originale. Per questo lavoro, noi di Given Moto Design, dopo aver concordato il design dei prototipi con il cliente, siamo immediatamente partiti con la modellazione 3D. Terminata la fase di modellazione grafica, i file dei prototipi sono stati inviati direttamente alle frese CNC, che con l’assistenza di un operatore hanno dato vita ai prototipi a partire da un blocco di alluminio. Nel giro di pochi giorni i prototipi sono arrivati presso la nostra azienda e non hanno necessitato di alcuna lavorazione, se non una finitura che è stata effettuata direttamente da noi; in questo caso DNT Racing ha optato per una sabbiatura e nichelatura. I prototipi, una volta terminati sono stati montati sulla moto e non hanno necessitato di alcuna modifica. Per la realizzazione completa del kit Victory, abbiamo creato (oltre ai prototipi in alluminio ricavati dal pieno) dei prototipi in plastica con la tecnica della stampa 3D. I prototipi da noi stampati erano parti funzionali al sostegno e contenimento di parti elettroniche, come la strumentazione della moto (contagiri e tachimetro) ed il faretto a LED posteriore. I prototipi realizzati in stampa 3D, sono stati rifiniti come la carrozzeria della moto, hanno quindi subito dei processi di sabbiatura e verniciatura. I prototipi in alluminio hanno richiesto dei tempi di lavorazione piuttosto brevi, nel giro di 6 giorni dall’ invio dei file le parti sono tornate in azienda pronte per essere rifinite. I prototipi in PLA stampati tridimensionalmente sono stati realizzati nell’ arco di una giornata. Questo processo di prototipazione rapida ha permesso a DNT Racing di esporre al salone di Zurigo 2015 il prototipo di un kit coda per la Victory Hammer di alta qualità in tempi brevi.