Una delle perplessità maggiori per chi non ha famigliarità con il mondo della stampa 3D riguarda la solidità dei pezzi prodotti. Per chiarire queste perplessità, inizialmente provate anche da noi, abbiamo deciso di sperimentare e “giocare” un po’ con i parametri delle stampe. Abbiamo iniziato la nostra sperimentazione con parametri di riempimento degli oggetti a percentuali piuttosto basse, come il 10% (la percentuale indica la quantità di materiale rispetto al volume dell’oggetto, in questo caso 10% ABS e 90% aria), notando che la stampante in automatico andava a creare una struttura alveolare, più o meno fitta a seconda della percentuale inserita come parametro. Questa struttura alveolare permette una grande solidità agli oggetti anche a percentuali ridotte di riempimento, garantendo inoltre leggerezza (e risparmio di materiale) ai pezzi. Infine abbiamo portato i nostri esperimenti in fatto di riempimento e solidità dei pezzi al limite con il Reverse Engineering di un tampone paratelaio di una moto, oggetto che richiede una robustezza e solidità elevata, deve salvare il telaio di una motocicletta in caso di caduta. Per la stampa di questo tampone, l’impostazione di riempimento è stata stabilita a 100%. Il risultato è stato strabiliante, l’oggetto ottenuto ha assunto caratteristiche di resistenza e robustezza impressionanti. In seguito a questa sperimentazione, noi di SUPER3D, non possiamo che continuare Info ad elogiare le qualità e le possibilità pressoché infinite della stampa3D e crediamo ad un futuro in cui gli oggetti di uso quotidiano avranno componenti prodotte con questa tecnologia.
Il futuro del filamento nella stampa 3D
Quando si parla di stampa 3D, una delle prime domande che ci vengono poste è: ”ma quanto costa il materiale?”. Purtroppo a questa domanda ci viene naturale rispondere: “troppo!”, infatti il filamento di ABS ha ancora dei prezzi piuttosto elevati, specialmente se lo si paragona al materiale grezzo (quindi in pellet), si parla di 35€/kg di media del filamento contro i 10€/kg del pellet. Inoltre uno dei maggiori inconvenienti che si riscontrano nelle fasi di stampa sta proprio nei problemi che può dare il filamento. Il materiale estruso e poi arrotolato in una bobina si può incastrare e annodare su se stesso perché mal disposto, oppure creare altri tipi di problemi legati allo srotolamento della bobina stessa. Per risolvere i problemi di costo del materiale, esistono delle aziende (la maggior parte di queste sono italiane), che propongono degli estrusori di filamento a partire dal pellet. Questi macchinari consentono all’ utilizzatore di fabbricarsi in proprio il filamento a partire dal materiale grezzo, alcuni di questi estrusori consentono anche l’arrotolamento del materiale ottenuto in automatico in bobine. Noi di SUPER3D crediamo che in futuro i filamenti potrebbero venire sostituiti dal materiale grezzo caricato direttamente in serbatoi legati alla stampante, in maniera tale da limitare innanzi tutto il costo del materiale, in quanto verrebbe acquistato “grezzo”. La lunghezza del filamento sarebbe limitata alla distanza tra serbatoio ed estrusore della stampante stessa, si eviterebbero quindi le sgradevoli interruzioni di stampa causate dal bloccaggio del filamento nella bobina.
AGV: la scansione 3D di Valentino Rossi
Ultimamente AGV, con il suo pilota di punta Valentino Rossi, ha introdotto il nuovo modello top di gamma della casa italiana, il PistaGP. Con questo prodotto AGV introduce un nuovo modo di creare i caschi. La produzione parte direttamente dalla scansione 3D della testa del pilota. La tecnologia usata in precedenza, prevedeva in primo luogo la creazione della calotta esterna, solamente in una seconda fase gli interni potevano venire disegnati, con il risultato che ogni casco poteva essere adottato da più piloti con fisiologie craniche generiche. Il problema nasceva nel momento in cui il pilota non fosse rientrato in queste forme standard, infatti questi piloti avrebbero dovuto sacrificare alcuni elementi di comfort in favore di una vestibilità generale accettabile. Grazie alla scansione 3D, è possibile produrre un casco a partire dagli interni, infatti questa tecnologia consente di rilevare alla perfezione ogni dettaglio e ogni forma della testa dei piloti, in pratica si ottiene una versione digitale della testa del pilota. Questa scansione 3D può essere utilizzata per creare un modello 3D con misure esatte e precise dei vari profili della testa del pilota. Per lo sviluppo di questo nuovo casco, AGV ha deciso di reclutare Valentino Rossi, il suo “top rider”. Queste le parole del “Dottore” a proposito di questo nuovo prodotto: “Sono entusiasta di questo nuovo PistaGP, sembra di non indossare un casco! L’aerodinamica è migliorata, la ventilazione è eccellente e la visibilità esagerata, è come passare dalla TV al cinema”. La scansione e la stampa 3D sono ormai la tecnologia del futuro in moltissimi campi, AGV ci crede e ce lo sta dimostrando.
Reverse Engineering di una sella
Il reverse enginereeng della sella della Victory Hammer parte dalla necessità da parte nostra di GIVEN (e del cliente proprietario della Victory, DNT Racing), di creare un kit coda compatibile alla moto di serie, una customizzazione della moto in cui, oltre alle molte parti create per questo kit, la sella originale viene sostituita ad una di nostro disegno, mantenendo però gli attacchi originali (e la possibilità di utilizzare con il kit coda entrambe le selle, quella originale oppure quella disegnata da noi). Per poter creare una nuova sella compatibile con gli attacchi di serie della Victory, si deve ricorrere ad una procedura di Reverse Engineering, ovvero ad uno studio dettagliato della forma, della tecnologia produttiva e della funzionalità del prodotto originale, per poterne ricavare un altro oggetto con la medesima funzionalità ma con caratteristiche tecniche ed estetiche superiori. La procedura di studio della sella inizia con una scansione 3D dell’oggetto originale, passaggio grazie al quale si riesce ad ottenere un modello 3D, che viene utilizzato come base per la modellazione della sella DNT Racing. Per ottenere un modello 3D di buona qualità dalla scansione dell’oggetto, è necessario mascherare le superfici lucide e riflettenti con un apposito nastro anti-riflesso, in modo tale da permettere allo scanner di acquisire i dati in maniera ottimale. Il modello 3D ottenuto dalla scansione può ora essere modificato. La modifica della sella viene effettuata avendo come obiettivo l’alleggerimento a livello estetico e di peso, mantenendo gli attacchi originali della sella alla moto. Una volta ottenuta la sella mediante la modellazione 3D, si procede con la stampa 3D del prototipo. Questa fase è atta alla verifica delle dimensioni e della funzionalità della sella stessa, permette inoltre di verificare visivamente il design sulla moto. In seguito a questa fase di verifica finale, è possibile affidare la produzione della sella DNT Racing ai nostri fornitori per la produzione.
Reverse Engineering di una Britten
Oggi vogliamo presentare un processo di Reverse Engineering seguito da noi di Given. Parleremo della trasposizione in modello digitale 3D (mediante una scansione 3D e successiva stampa 3D) del modello della carrozzeria di una Britten v1000, moto da competizione degli anni 80-90, che ha lasciato un grosso segno nella storia del motociclismo. In questo caso, il processo di Reverse Engineering (procedura tramite la quale è possibile studiare le forme e il funzionamento di un oggetto già esistente, al fine di poterne ricavare un modello 3D e in seguito migliorarne le caratteristiche), parte dalla volontà del cliente, il proprietario, di ottenere una versione in scala della carrozzeria della v1000 da utilizzare per la produzione di un oggetto di design in alluminio in memoria di Jon Britten. Il nostro lavoro parte con la scansione 3D dell’oggetto, il quale per non causare problemi di acquisizione dell’immagine da parte dello scanner 3D, deve essere mascherato con dell’apposito nastro anti riflesso, in modo da rendere ogni superficie opaca e meno riflettente possibile. Una volta terminato il processo di scansione, si può passare all’ elaborazione del modello 3D appena ottenuto con la scansione, in modo tale da correggere eventuali errori e portare il risultato della scansione alla qualità necessaria alla fase successiva, la stampa 3D. osterreichpillen.com Il prototipo ottenuto con la stampa 3D, è utile a comprendere le forme e le dimensioni dell’oggetto, in modo tale da visionare il risultato della prototipazione rapida prima di inviarlo alle frese CNC. Una volta visionato il prototipo stampato in 3D è possibile inviarlo alle frese a controllo numerico, le quali ricaveranno il modello da un blocco di alluminio pieno.
