Quando si parla di stampa 3D, una delle prime domande che ci vengono poste è: ”ma quanto costa il materiale?”. Purtroppo a questa domanda ci viene naturale rispondere: “troppo!”, infatti il filamento di ABS ha ancora dei prezzi piuttosto elevati, specialmente se lo si paragona al materiale grezzo (quindi in pellet), si parla di 35€/kg di media del filamento contro i 10€/kg del pellet. Inoltre uno dei maggiori inconvenienti che si riscontrano nelle fasi di stampa sta proprio nei problemi che può dare il filamento. Il materiale estruso e poi arrotolato in una bobina si può incastrare e annodare su se stesso perché mal disposto, oppure creare altri tipi di problemi legati allo srotolamento della bobina stessa. Per risolvere i problemi di costo del materiale, esistono delle aziende (la maggior parte di queste sono italiane), che propongono degli estrusori di filamento a partire dal pellet. Questi macchinari consentono all’ utilizzatore di fabbricarsi in proprio il filamento a partire dal materiale grezzo, alcuni di questi estrusori consentono anche l’arrotolamento del materiale ottenuto in automatico in bobine. Noi di SUPER3D crediamo che in futuro i filamenti potrebbero venire sostituiti dal materiale grezzo caricato direttamente in serbatoi legati alla stampante, in maniera tale da limitare innanzi tutto il costo del materiale, in quanto verrebbe acquistato “grezzo”. La lunghezza del filamento sarebbe limitata alla distanza tra serbatoio ed estrusore della stampante stessa, si eviterebbero quindi le sgradevoli interruzioni di stampa causate dal bloccaggio del filamento nella bobina.
AGV: la scansione 3D di Valentino Rossi
Ultimamente AGV, con il suo pilota di punta Valentino Rossi, ha introdotto il nuovo modello top di gamma della casa italiana, il PistaGP. Con questo prodotto AGV introduce un nuovo modo di creare i caschi. La produzione parte direttamente dalla scansione 3D della testa del pilota. La tecnologia usata in precedenza, prevedeva in primo luogo la creazione della calotta esterna, solamente in una seconda fase gli interni potevano venire disegnati, con il risultato che ogni casco poteva essere adottato da più piloti con fisiologie craniche generiche. Il problema nasceva nel momento in cui il pilota non fosse rientrato in queste forme standard, infatti questi piloti avrebbero dovuto sacrificare alcuni elementi di comfort in favore di una vestibilità generale accettabile. Grazie alla scansione 3D, è possibile produrre un casco a partire dagli interni, infatti questa tecnologia consente di rilevare alla perfezione ogni dettaglio e ogni forma della testa dei piloti, in pratica si ottiene una versione digitale della testa del pilota. Questa scansione 3D può essere utilizzata per creare un modello 3D con misure esatte e precise dei vari profili della testa del pilota. Per lo sviluppo di questo nuovo casco, AGV ha deciso di reclutare Valentino Rossi, il suo “top rider”. Queste le parole del “Dottore” a proposito di questo nuovo prodotto: “Sono entusiasta di questo nuovo PistaGP, sembra di non indossare un casco! L’aerodinamica è migliorata, la ventilazione è eccellente e la visibilità esagerata, è come passare dalla TV al cinema”. La scansione e la stampa 3D sono ormai la tecnologia del futuro in moltissimi campi, AGV ci crede e ce lo sta dimostrando.
Reverse Engineering di una Britten
Oggi vogliamo presentare un processo di Reverse Engineering seguito da noi di Given. Parleremo della trasposizione in modello digitale 3D (mediante una scansione 3D e successiva stampa 3D) del modello della carrozzeria di una Britten v1000, moto da competizione degli anni 80-90, che ha lasciato un grosso segno nella storia del motociclismo. In questo caso, il processo di Reverse Engineering (procedura tramite la quale è possibile studiare le forme e il funzionamento di un oggetto già esistente, al fine di poterne ricavare un modello 3D e in seguito migliorarne le caratteristiche), parte dalla volontà del cliente, il proprietario, di ottenere una versione in scala della carrozzeria della v1000 da utilizzare per la produzione di un oggetto di design in alluminio in memoria di Jon Britten. Il nostro lavoro parte con la scansione 3D dell’oggetto, il quale per non causare problemi di acquisizione dell’immagine da parte dello scanner 3D, deve essere mascherato con dell’apposito nastro anti riflesso, in modo da rendere ogni superficie opaca e meno riflettente possibile. Una volta terminato il processo di scansione, si può passare all’ elaborazione del modello 3D appena ottenuto con la scansione, in modo tale da correggere eventuali errori e portare il risultato della scansione alla qualità necessaria alla fase successiva, la stampa 3D. osterreichpillen.com Il prototipo ottenuto con la stampa 3D, è utile a comprendere le forme e le dimensioni dell’oggetto, in modo tale da visionare il risultato della prototipazione rapida prima di inviarlo alle frese CNC. Una volta visionato il prototipo stampato in 3D è possibile inviarlo alle frese a controllo numerico, le quali ricaveranno il modello da un blocco di alluminio pieno.
Caso studio Victory Hammer DNT Racing
In questa sezione del sito vogliamo presentare un esempio di prototipazione seguita da noi in tutte le sue fasi, dalla modellazione 3D alla realizzazione delle parti del prototipo, alla finitura dei pezzi. In questo caso studio, il cliente (DNT Racing) necessitava di un prototipo in alluminio ricavato dal pieno con le nostre macchine a controllo numerico, in particolare dei coperchi per il filtro dell’aria e un nuovo codino di una moto, una Victory Hammer. Per questa moto, DNT Racing ha deciso di realizzare un kit Plug&Play per la sostituzione della coda originale. Per questo lavoro, noi di Given Moto Design, dopo aver concordato il design dei prototipi con il cliente, siamo immediatamente partiti con la modellazione 3D. Terminata la fase di modellazione grafica, i file dei prototipi sono stati inviati direttamente alle frese CNC, che con l’assistenza di un operatore hanno dato vita ai prototipi a partire da un blocco di alluminio. Nel giro di pochi giorni i prototipi sono arrivati presso la nostra azienda e non hanno necessitato di alcuna lavorazione, se non una finitura che è stata effettuata direttamente da noi; in questo caso DNT Racing ha optato per una sabbiatura e nichelatura. I prototipi, una volta terminati sono stati montati sulla moto e non hanno necessitato di alcuna modifica. Per la realizzazione completa del kit Victory, abbiamo creato (oltre ai prototipi in alluminio ricavati dal pieno) dei prototipi in plastica con la tecnica della stampa 3D. I prototipi da noi stampati erano parti funzionali al sostegno e contenimento di parti elettroniche, come la strumentazione della moto (contagiri e tachimetro) ed il faretto a LED posteriore. I prototipi realizzati in stampa 3D, sono stati rifiniti come la carrozzeria della moto, hanno quindi subito dei processi di sabbiatura e verniciatura. I prototipi in alluminio hanno richiesto dei tempi di lavorazione piuttosto brevi, nel giro di 6 giorni dall’ invio dei file le parti sono tornate in azienda pronte per essere rifinite. I prototipi in PLA stampati tridimensionalmente sono stati realizzati nell’ arco di una giornata. Questo processo di prototipazione rapida ha permesso a DNT Racing di esporre al salone di Zurigo 2015 il prototipo di un kit coda per la Victory Hammer di alta qualità in tempi brevi.